BMW zakłada czujniki i ubiera ludzi w sensoryczne rękawice. Celem: robotyka
Przemysłowe roboty wreszcie wychodzą z klatek bezpieczeństwa i stają się mobilnymi pracownikami.
Zakład BMW w Landshut staje się dla niemieckiego koncernu głównym laboratorium oprogramowania, w którym sztuczna inteligencja uczy maszynowe ramiona czucia, precyzji i samodzielnego myślenia.
Dotychczasowa automatyzacja w fabrykach samochodowych polegała na precyzyjnym, ale bezmyślnym powtarzaniu tych samych ruchów przez wielkie, zamontowane na stałe ramiona. W momencie gdy na taśmę trafia podzespół leżący milimetr za daleko, tradycyjny robot po prostu się blokuje. BMW chce to zmienić, przenosząc ciężar rozwoju z samej mechaniki na zaawansowaną sztuczną inteligencję – tzw. Physical AI.
Sztuczna inteligencja zamiast sztywnego kodu
Kluczowe zadanie opracowania architektury systemowej powierzono fabryce w Landshut. To tam, we współpracy ze startupem Athenyx Robotics (wywodzącym się z Politechniki w Akwizgranie) oraz lokalną uczelnią technologiczną, powstaje oprogramowanie zdolne do przetwarzania obrazu, analizy języka i planowania przestrzennego ruchów.
Zamiast programować każdy milimetr przesunięcia chwytaka, inżynierowie stawiają na tak zwane modele VLA (Vision-Language-Action). Oznaczają one, że robot „widzi” otoczenie, rozumie kontekst zadania i na podstawie obrazu z kamer sam podejmuje decyzję, jak uchwycić dany element, żeby go nie uszkodzić.
Inżynierowie ubierają rękawice z sensorami, by uczyć maszyny
Kluczowym elementem projektu jest pozyskiwanie danych treningowych w rzeczywistych warunkach przemysłowych. Aby wdrożyć tzw. uczenie przez demonstrację, członkowie zespołu projektowego zakładają specjalne kombinezony z czujnikami ruchu oraz sensoryczne rękawice.
Wykonując precyzyjne czynności manualne – na przykład przy układaniu delikatnych komponentów – ludzie przekazują do systemu masowego uczenia dokładny wzorzec ruchu oraz siły nacisku. Systemy wizyjne rejestrują te sekwencje, tworząc uniwersalne strategie zachowań, które można wgrać w pamięć robota.
Dla przetestowania bezpieczeństwa cały proces najpierw przechodzi przez symulacje komputerowe. Dopiero sprawdzony wirtualnie wzorzec trafia do fizycznego robota pracującego na stanowisku testowym w Landshut.
Landshut wyznacza standardy dla kolejnych fabryk
Wybór Landshut na centrum oprogramowania roboczego nie jest przypadkowy. To tam BMW produkuje kluczowe podzespoły z tworzyw sztucznych, metali lekkich czy odlewów, co daje szeroki wachlarz zastosowań: od delikatnego chwytania, przez operowanie narzędziami, aż po sortowanie części.
Opracowywana platforma ma być w pełni modułowa. Wyniki prac i algorytmy z Landshut posłużą jako wirtualna baza dla prowadzonych już programów pilotażowych w zakładach w Lipsku oraz w amerykańskim Spartanburgu, gdzie roboty o kształtach humanoidalnych przechodzą pierwsze sprawdziany na żywym organizmie produkcyjnym.
BMW zatrudnia humanoidalne roboty. Maszyny AEON wyręczą ludzi w Lipsku
